Поршнево́й па́лец (англ. piston pin, нем. Kolbenbolzen) — сплошной или полый цилиндрический стержень, служащий для подвижного шарнирного соединения поршня с шатуном. Аналогичные детали имеются в шарнирных соединениях ползунов, крейцкопфов, рычажных механизмов и обычно называются осью шарнира.
В паровых машинах основным видом кривошипно-шатунного механизма выступал крейцкопфный. Поэтому у их наследников, первых моделей тихоходных ДВС Э. Ленуара 1860, Н. Отто 1862 и Р. Дизеля 1897, которые предназначались для стационарных условий, поршень жестко соединялся со штоком, а уже шток через шарнир воздействовал на шатун. Но для транспортных ДВС крейцкопфная схема оказалась слишком громоздкой и тяжёлой, поэтому с конца XIX века на быстроходных автомобильных и авиационных ДВС применяется тронковая схема. В этой конструкции шатун соединяется с поршнем поршневым пальцем[1].
Классификатор ЕСКД «Классификатор изделий и КД машиностроения и приборостроения» относит поршневые пальцы к 71 классу общемашиностроительных деталей — тела вращения[2].
В Российской Федерации требования к производству поршневых пальцев нормируются:
В деталях машин поршневой палец в соединениях с поршнем и шатуном образует по классификации И. И. Артоболевского кинематическую пару с одной степенью свободы. Эта кинематическая пара относится к высшим, то есть имеет контакт по поверхности.[4]
С точки зрения динамического расчета ДВС поршневые пальцы относятся в группе поршня, которая вызывает силы инерции поступательно движущихся масс. С точки зрения видов нагружения поршневой палец относится к стержням, рассчитываемым на срез и смятие. С учетом малых плечей действия сил (расстояние между головкой шатуна и бобышкой поршня очень мало относительно общей длины опор пальца) расчет на изгиб не производится[5].
Поршневые пальцы авиамодельных ДВС |
По конструкции поршневые пальцы делятся на:
По посадкам деталей в шарнире:
Материалами поршневых пальцев малоуглеродистые и легированные стали (12Х2Н4А, 12ХНЗА, 15ХМА и др.). Заготовки получают прокатом, далее осуществляется черновая механическая обработка. Далее они проходят поверхностную цементацию и закалку (как правило ТВЧ), достигается твердость поверхности 55…65 HRC, сердцевина существенно мягче. Закаленные пальцы шлифуют на круглошлифовальных или бесцентровошлифовальных станках и полируют. Сборка соединений с натягом связана с большими усилиями[7].
Применяют следующие методы сборки и разборки[8]:
Оправка для сборки плавающего пальца, рекомендованная заводом-изготовителем ВАЗ |
С созданием усилия:
За счёт температурного расширения металла:
Смазка поршневых пальцев автомобильных ДВС осуществляется масляным туманом, а также маслом, которое снимается маслосъёмными кольцами. В крупноразмерных судовых двигателях шатун может иметь специальный маслоподводящий канал к поршневым пальцам[10].
Диагностика износа соединения пальцев с головкой шатуна и бобышками поршня ведется по стукам и шумам. Прослушивают мембранным или электронным стетоскопом стуки в зоне верхней части цилиндра (характерный звук высокого тока)[11].
Контроль размеров пальца ведётся микрометром или скобами. Контролируется наружный диаметр в двух плоскостях, овальность и конусность. Твердость поверхности поршневых пальцев контролируется по Роквеллу, обычно выборочно на линиях завода-изготовителя[7]. Контроль по массе для избежания неравномерности ведётся при сборке для всей поршневой группе в сборе[11].
Данная страница на сайте WikiSort.ru содержит текст со страницы сайта "Википедия".
Если Вы хотите её отредактировать, то можете сделать это на странице редактирования в Википедии.
Если сделанные Вами правки не будут кем-нибудь удалены, то через несколько дней они появятся на сайте WikiSort.ru .