WikiSort.ru - Не сортированное

Твердые технологические смазки —  смазочные материалы^[1] применяемые для механической обработки металлов. Используются на операциях точения, сверления, резьбонарезания, зенкерования, развертывания, шлифования материалов с хорошей обрабатываемостью и труднообрабатываемых материалов (нержавеющая сталь,титан, титановые сплавы, медные и алюминиевые сплавы).

Пластические деформации и трение, возникающие в процессе резания, вызывают высокие давления и температуры в зоне контакта обрабатываемой детали и режущего инструмента. Смазочно-охлаждающие технологические средства (СОТС) способствуют уменьшению тепловыделения (за счет облегчения процесса стружкообразования и уменьшения трения),  поглощают и отводят часть выделенной теплоты, снижая тем самым температуру резания. К этому необходимо добавить моющее действие СОТС при удалении стружки и различного рода частиц из зоны резания. СОТС делят на следующие группы: охлаждающие газы; смазочно-охлаждающие жидкости (СОЖ); пластичные смазочные материалы; твердые технологические смазки.

В ряде случаев применение СОЖ затруднено, недопустимо или не обеспечивает требуемого технологического эффекта. В таких случаях применяют твердые технологические смазки.

Твердые технологические смазки применяют в следующих случаях:

- при обработке, требующей визуального контроля (обработка мелких отверстий);

- при нарезании резьбы в металлах, склонных к сильному налипанию на режущий инструмент;

- при обработке титановых и нержавеющих сталей и сплавов;

- при обработке  пластмасс и керамики;

- при шлифовании  станин торцом круга, зубошлифовании  тарельчатыми кругами, заточке лезвийного инструмента;

- при обработке металлов и сплавов, склонных к трещинообразованию.

В состав твердых технологических смазок входят специальные противоизносные модификаторы, присадки и наполнители, снижающие трение и температуру в зоне резания, что позволяет в несколько раз увеличить ресурс работы инструмента и повысить качество обработанной поверхности.

Применение твердых технологичских смазок в десятки раз экономней традиционных смазочных средств, за счет оптимальной концентрации минимального количества смазки в строго определенном месте.

Твердые технологичские смазки наносят методом касания на режущий инструмент перед обработкой, последующие нанесения производят по мере необходимости.^[2]

Разработка и применение

Лидером в разработке и применении технологических твердых смазок является авиакосмическая корпорация Boeing. Корпорация выпускает твердые технологические смазки для собственных нужд и для реализации различным потребителям.

Специалистами компании сформулирован принцип применения твердых технологических смазок — «Экономия времени и денег, будучи экологически ответственными».

На территории стран СНГ разработкой составов и исследованием твердых технологических смазок для металлообработки занимались научные сотрудники институтов и университетов. Большой научный вклад в исследование и разработку твердых смазок внес Л.В. Худобин.

Преимущества применения

История создания

Твердые технологические смазки, как и большинство изобретений 20-го века, являются продуктом научных исследований в области космонавтики и новых направлений энергетики.

Во второй половине прошлого века появилась атомная энергетика, человек обосновался в стратосфере, вышел в околоземное и межпланетное пространство. Появились задачи в области трения, решить которые обычными методами не удалось. Например, трение в космосе происходит в вакууме, при температурах от −150 °C до +180 °C, под действием излучения, пучков ионов и тяжелых частиц и других неблагоприятных факторов. В таких условиях смазка испаряется или замерзает, адсорбированные граничные пленки и оксиды разрушаются, а поверхности металлов в контакте схватываются. Было много случаев отказов техники из-за такого схватывания. Повышенное трение в контейнере парашюта закончилось гибелью космонавта В. М. Комарова (1967), а стыковка «Союза-10» с «Салютом» (1970) не удалась из-за схватывания контактного узла. Поломка платформы американского «Вояджера-2» (1981) произошла из-за разрушения смазочного покрытия в зубчатой передаче. Подобные отказы имели место на европейских спутниках: «Инсат 1» (1982), «ТВсат 1» (1987), «ТСС» (1992), «ЕТС» (1995), «Галилео» (1989), «Магеллан» (1990). На МКС (1998) произошла поломка стыковочного узла из-за схватывания шарниров. Японская космическая программа уже в нашем веке потеряла три ракеты-носителя из-за неправильной конструкции подшипников двигателей.

Для решения возникших в космосе проблем по инициативе С. П. Королева при Академии наук СССР был создан Совет по трению и смазкам, первым председателем которого стал академик А. Ю. Ишлинский — конструктор первого лунохода. Была развернута целая программа по изучению трения в экстремальных условиях.

Внимание исследователей обратилось к твердым смазкам. Смазочная способность графита давно использовалась в щетках электрических машин. Однако еще при создании самолетов для больших высот было обнаружено, что графит теряет это свойство в разреженной атмосфере и не сможет работать в вакууме. Механизм трения графита связан не только с его строением, но и со способностью удерживать на поверхности полярные молекулы. Всегда содержащиеся в воздухе молекулы воды адсорбируются на чешуйках графита, обеспечивая легкое относительное скольжение. Поэтому коэффициент трения графита по металлам во влажном воздухе составляет 0,03-0,05, а в вакууме или сухой атмосфере инертных газов — 0,3-0,4.

Ценной находкой для космической техники оказался дисульфид молибдена, который работоспособен в вакууме до 1100 °C. Правда, во влажной атмосфере идет реакция 2MoS₂ + 9O₂ + 4H₂O = 2MoO₃ + 4H₂SO₄. Для MoO₃ коэффициент трения 0,6, он гораздо тверже MoS₂, начинается интенсивный абразивный износ поверхности трения, а тут и серная кислота… Но в космическом вакууме воды нет, и MoS₂ в этих условиях показывает коэффициент трения по стали 0,02-0,04. Очень высокая несущая способность (до 2800 МПа), высокая радиационная стойкость и теплопроводность, сохранение антифрикционных свойств в вакууме до температур 800 °C сделали дисульфид молибдена одним из главных материалов узлов трения космической техники.

Кроме дисульфида молибдена антифрикционные свойства проявляют и другие дихалькогениды (селениды, сульфиды и теллуриды) тугоплавких металлов — вольфрама, молибдена, ниобия, титана и тантала. Дисульфид вольфрама WS₂ обладает еще большей термостойкостью на воздухе и образует на поверхности пленку с втрое большей несущей способностью и чрезвычайно стойкую к воздействию агрессивных сред. В вакууме он работоспособен до температур более 1300 °C и обеспечивает коэффициент трения ниже 0,05. Но и стоит он в несколько раз дороже.

Продолжающиеся научные исследования в области нанотехнологий позволяют совершенствовать состав твердых технологических смазок, увеличивая тем самым, эффект от их применения.

Состав

В качестве наполнителя в твердых технологических смазках может быть использован нефтяной церезин по ТУ 38.101507-79, парафиновая кислота по ГОСТ 23683-89 и стеариновая кислота по ГОСТ 6484-96.

В качестве основного компонента используют специальные ресурсовосстанавливающие вещества и противоизносные модификаторы. Граничные значения содержания компонентов твердых технологических смазок выбирают в соответствии с экспериментальными данными.^[3]

Примечания

Литература

• Химический Энциклопедический Словарь. Гл. ред. И. Л. Кнунянц. — М.: Советская энциклопедия, 1983—792 с.

Категория: Материалы